Стандартизованная работа. Метод построения идеального бизнеса - Филипп Семёнычев

Самый простой пример подобного анализа и расстановки приоритетов представлен ниже. Согласно правилу Парето применительно к стоимости дефекта, можно утверждать, что 80 % затрат, связанных с дефектами, вызваны 20 % номенклатуры. Если проанализировать данные по дефектам (см. таблицу 8.2), можно увидеть, что наибольшее количество дефектов (дефект № 3) не совпадает с суммарными затратами на изготовление дефектов (дефект № 1). И для того, чтобы снизить затраты из-за дефектов, состоящие из затрат на их производство до момента обнаружения, хранения, утилизации и т. п., необходимо концентрироваться именно на соответствующей группе самых дорогих дефектов. То есть вначале рассматривается дефект № 1, затем № 2 и № 3, а дефект № 4 вовсе не рассматривается, т. к. он не составляет часть 80 % суммарных затрат.

Аналогичным образом можно рассматривать дефекты по принципу 20 % изделий на 80 % – сдерживать поток их изготовления, рассматривая в качестве основного критерия уже не стоимость, а время, затрачиваемое на обнаружение и доработку дефекта.

Таблица 8.2

Таким образом, следующий шаг для более эффективного распределения ресурсов – это расставить приоритеты и выбрать последовательность дефектов для проработки. Необходимо различать такие понятия, как место выявления дефекта (там, где его обнаружили), место возникновения дефекта (там, где в процессе произошла ошибка, в результате которой был заложен дефект). Чем дальше по ходу технологической цепочки находятся эти места, чем дальше ушёл дефект от места возникновения, тем дороже он стоит (тем больше суммарные затраты). Такие дефекты достаточно просто выявить, проведя даже поверхностный анализ, но именно на них необходимо фокусироваться в первую очередь.

Следующим шагом определяются причины возникновения дефекта, а затем коренные причины. В приведённом алгоритме специально акцентировано внимание на необходимости поиска коренных причин. Тема причинно-следственных связей, а также поиска коренных причин рассматривалась выше в разделе 3 в вопросах: «Вы уверены, что это проблема?» и «Как найти коренную причину возникновения проблемы?» Причин возникновения дефектов может быть несколько, а коренных – ещё больше, поэтому вы должны быть к этому готовы.

Теперь начинается самое интересное. Для того чтобы определить возможности воздействия на каждую проблему (в данном случае дефект), а точнее на коренную причину, необходимо понимать, какие факторы непосредственно влияют на её появление.

Этими факторами может всё, от чего зависит появление коренной причины возникновения дефекта. Факторы могут быть связаны с работой оборудования (скорость работы станка, периодичность очистки или смены СОЖ), инструментом (угол или способ заточки, вид или тип инструмента), материалом (любые свойства материала, срок годности или время с определённого момента), окружающей средой (температура, влажность, показатели работы вентиляционных систем), человеком (различия в чём-либо и способность их заметить, недостаток навыка), технологией (временем, последовательностью, скоростью). Для определения факторов необходимо задать себе такие вопросы, как «Что влияет на появление коренной причины проблемы?», «От каких факторов зависит её появление?» и т. д. Факторов, выявленных таким образом, может быть много, на данном шаге необходимо зафиксировать их все.

Таблица 8.3

Пример в таблице 8.3 достаточно упрощён, однако он показывает, что количество факторов, влияющих на появление определённого дефекта, может быть большим. Следующий шаг – анализ факторов. Шаг анализа можно выполнить, применяя последовательно различные подходы.

– Предпочтительней всего воспользоваться статистическими методами, применив семь инструментов качества[25], оценив влияние каждого фактора на появление определённого дефекта. Более того, можно определить диапазон значений, в которых измеряется тот или иной фактор, где появляется риск возникновения дефекта. Имея достаточное количество времени и прочие ресурсы, рекомендую вам так и поступить, выделив основные факторы, которые влияют на появление дефекта, затем разбираться уже с ними. Описание самих статистических инструментов анализа слишком объёмно, чтобы останавливаться на них в рамках описываемой темы, да и в современной литературе достаточно подробных описаний этих инструментов [19], [20].

– Проводя анализ, необходимо последовательно изучить каждый фактор, выделить наиболее простые и банальные из них, которые можно устранить сразу же, без затрат большого количества ресурсов. Исключайте сразу как можно больше таких мелких факторов, чтобы они не мешали вам в дальнейшем проведении анализа.

– Следующим направлением, в котором необходимо подумать во время проведения анализа, является проработка возможных решений, тех, что не позволили бы возникнуть тому или иному фактору. Речь идёт о Poka Yoke решениях, препятствующих появлению ошибки (в нашем случае – фактора). Это могут быть контролеры температуры, автоматические дозаторы, сигнализаторы и т. п. Это могут быть некоторые конструкторские решения, например, у любого персонального компьютера вы никогда не перепутаете порты при соединении кабелей: не подключите принтер к порту от монитора, мышку к порту от питания и т. п. Поверьте, производителю было бы гораздо проще и дешевле делать универсальные порты и разъёмы, однако, сколько появилось бы возможностей сделать ошибку? Как правило, решения Poka Yoke являются либо достаточно трудоёмкими, либо дорогими для реализации. Поэтому применение подобных решений оправдано в случаях появления особо серьёзных проблем и в отношении факторов, являющихся основными при возникновении дефекта, влияние которых подтверждено статистическим анализом. Но стоит помнить, что «из всех правил есть исключения», поэтому не стоит игнорировать это направление анализа. Даже такое решение, как установка ограничителя в регулятор влажности или температуры, приведённого в таблице 8.3, может потребовать минимум усилий и компетенций, однако устранит несколько важных факторов, влияющих на качество продукции.

– Завершаем анализ той самой частью, которая непосредственно связана с работой метода стандартизованной работы. Анализируем все оставшиеся факторы с точки зрения работника. Необходимо ответить на следующие вопросы.

Какими должны быть значения того или иного фактора?

В каких значениях того или иного фактора появляется риск возникновения дефекта?